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Desde la solicitud hasta la puesta a punto, seguimos una secuencia técnica definida para garantizar tolerancias y durabilidad.
Inspección visual y toma de datos con calibre láser y dinamómetro. Se registran desviaciones de alineación, desgaste de superficie y tensión de bandas.
Corrección de rodillos mediante tornillos de presión y calzas. Se equilibran ejes en banco dinámico y se rectifican superficies de fricción con tolerancia de 0.02 mm.
Prueba en vacío y bajo carga. Se mide vibración residual y se comprueba el centrado de bandas. Se entrega informe con valores finales y recomendaciones de mantenimiento.
Procesos de fricción, alisado y equilibrado para rodillos de imprenta y bandas transportadoras de caucho en la línea Foyle.
Rodillos de imprenta Heidelberg y prensas offset
Diagnóstico con equipos láser para detectar desalineaciones de hasta 0.05 mm. Eliminación de vibraciones que dañan cojinetes y reducen la calidad de impresión. Verificación final de tolerancias según especificaciones del fabricante.
Prolonga la vida útil del equipo y evita paradas no programadas.
Bandas transportadoras de caucho en líneas de embalaje
Medición de tensión con dinamómetro, ajuste de poleas tensoras y verificación de desgaste en la superficie de fricción. Corrección de derivas laterales mediante rodillos guía y lubricación periódica en los ejes.
Aumenta la eficiencia del transporte y reduce el desgaste prematuro.
Ejes para maquinaria de rotograbado
Uso de balancines electrónicos y sensores de vibración para identificar desbalances en tiempo real. Ajuste según norma ISO 1940. Casos reales muestran reducción de vibración en un 78% y aumento de velocidad de producción en un 15%.
Mejora la calidad del grabado y disminuye el rechazo de bobinas.
Rodillos de gran formato y bandas de caucho
Tratamiento mecánico de superficies para corregir deformaciones por fatiga del material. Proceso de alisado controlado que restaura la geometría original del rodillo o banda, mejorando el contacto uniforme en la línea de producción.
Evita reemplazos costosos y mantiene la calidad del producto final.
Sistemas de transmisión por correa y cadena
Verificación de paralelismo y concentricidad en poleas motrices y conducidas. Ajuste de tensión en correas y cadenas para minimizar el desgaste asimétrico y las pérdidas de potencia por fricción excesiva.
Reduce el consumo energético y alarga la vida de las transmisiones.
Resultados medibles en producción, mantenimiento y calidad de impresión.
"Tras la alineación de precisión en nuestra Heidelberg, las vibraciones bajaron un 60% y dejamos de tener paradas por desgaste prematuro de cojinetes. El equipo de Sheriefoylemassage trabajó con láser y dejó todo dentro de tolerancia ISO."
Jorge Martínez
Jefe de Mantenimiento · Gráficas del Norte
"Calibraron nuestras bandas transportadoras de caucho en la línea de embalaje. La tensión quedó uniforme, se corrigió la deriva lateral y redujimos el desperdicio de producto por desalineación en un 30%. Muy profesionales."
Laura Fernández
Supervisora de Producción · Empaques del Valle
"El equilibrado dinámico de ejes en nuestra rotograbadora fue impecable. Pasamos de una vibración de 4.2 mm/s a 0.9 mm/s. La calidad del grabado mejoró notablemente y la velocidad de producción subió un 15%."
Carlos Ruiz
Director Técnico · Rotograbados Industriales
Trabajamos con rodillos de imprenta offset y rotograbado, rodillos de caucho para bandas transportadoras, rodillos de presión y entintado, así como ejes de maquinaria de embalaje. Realizamos alineación láser, equilibrado dinámico y corrección de desgaste superficial en piezas de hasta 3 metros de longitud y 500 kg de peso.
La calibración incluye la medición de tensión con dinamómetro digital, ajuste de poleas tensoras, centrado mediante rodillos guía y verificación de la superficie de fricción. También revisamos el estado de los bordes y la uniformidad del espesor. El proceso completo suele durar entre 2 y 4 horas por línea, dependiendo del número de bandas.
Recomendamos un equilibrado dinámico cada 12 meses o cada 2.000 horas de operación, lo que ocurra primero. En entornos de alta exigencia (rotograbado continuo o líneas de embalaje con cargas variables), el intervalo puede reducirse a 6 meses. La norma ISO 1940 sirve como referencia para determinar las tolerancias aceptables según la clase de máquina.
Realizamos diagnósticos tanto en nuestras instalaciones como en planta del cliente. Para el servicio in situ desplazamos un técnico con equipo portátil de alineación láser y sensores de vibración. Esto permite detectar desbalances, desalineaciones y problemas de flexión sin desmontar la maquinaria, reduciendo el tiempo de parada.
Las señales más comunes son vibraciones anormales durante la operación, ruidos metálicos o de fricción irregular, desgaste prematuro en cojinetes, marcas repetitivas en el material procesado, desviación lateral de la banda y aumento en el consumo energético del motor. Cualquiera de estos síntomas justifica una revisión técnica programada.